仓库盘存表（盘存表格式怎么做）

1.目的

1.1 在产品的贮存和交付的过程中，规范标识、搬运、贮存、包装保护和防护等活动，

1.2 防止直接或间接影响产品质量，

1.3 确保其出入库数量准确性与真实性，保证生产交货的持续有效进行。

2.适用范围

2.1 本公司所有原辅料、半成品、成品、工装夹具的储存管理均适用；

2.2 生产用材料、零件、部件的入仓、储存、出仓均适用。

3.职责

3.1 本程序由仓库课制订、管理者代表审核、总经理批准后生效。

3.2 仓库课：

3.2.1 负责原材料仓负责原材料、生产性辅料、以及公司所有采购物品的接收、存放、发放、通知验收、建立账卡、盘点、标识等；

3.2.2 负责顾客或外部供方所提供之产品的接收、验证、储存、防护和管制；

3.2.3 成品仓负责成品的接收、存贮、搬运、交付前标识交付、建立帐卡、盘点等；

3.2.4 负责仓库课统筹安排、实施和规划管理；

3.2.5 负责仓库课的安全管理，如消防、危险源。

3.3 品保部：产品防护过程中的检验与判定合格与否。

3.4 相关部门：遵守仓库规定，依规定配合仓库落实各类物资进出仓的管理。

4.标准应用与定义

4.1 标准引用

4.1.1 IATF16949:2016(覆盖 ISO9001：2015)标准之条款：8.5.2、8.5.4、8.5.5；

4.1.2 ISO14001:2015 标准之条款：8.1a；

4.1.3 ISO45001:2018 标准之条款：8.6；

4.1.4 QC080000:2017 标准之条款：8.5.4。

4.2 定义 无。

4.2.1 FIFO:first in first out—先进先出，即先入库（领料、采购）的物料或其它应先出库（发料）；

4.2.2 产品属性分为:原材料、半成品、在制品、成品、客户退货（客退）。

5.程序

5.1 接收和标识

5.1.1 所有来料（原材料、生产性辅料、其它物品），转入或发放前，收料工作站都必须：

5.1.1.1 核对物料（原材料、生产性辅料、其它物品）的名称、型号、规格；

5.1.1.2 核对与 RF-COP05-01-02【出货单】（或类似凭证）对应的数量；

5.1.1.3 申请或通知验收；

5.1.1.3-补充

a 原辅料入库，仓库根据供应商 RF-COP05-01-02【出货单】，采购订单暂收物料，放置待检区，经 IQC 检验合格后，仓库办理入库手续；

5.1.1.4 验收结果：拒收时，采取：申请特采、退货；

5.1.1.5 验收结果：接收时或特采获得批准时，进行标识、特采时应加标识“特采”；

5.1.1.6 标识内容：执行 SP06-01《标识与可追溯性控制程序》；

5.1.1-补充

5.1.1.7 领料：生产部门根据 RF-COP04-02-02【生产指令排程表】在 ERP 系统中打印RF-COP05-01-01【领料单】向仓库领料；

5.1.1.8 发料：仓库严格按经批准的 RF-COP05-01-01【领料单】发料，实行先进先出，领料单双方签字，各持一份，仓管员依据单据在系统上做好收发记录；

5.1.1.9 原辅料退料管制

a 原辅料在制程中发现不合格时，依照 SP04-02《不合格品控制程序》执行；

b 生产结束后，生产部门原辅料如有剩余，开 RF-COP05-01-01【退料单】，经品保部确认合格后入库；

5.1.2 半成品的入库

5.1.2.1 需委外加工的半成品，由生产部门开 RF-COP05-01-01【入库单】入库；

5.1.2.2 委外加工的产品，仓库开出委外 RF-SP02-01-13【委外加工申请单】，经部门负责人批准后，仓管员办理委外手续；

5.1.3 成品入出库管制

5.1.3.1 成品入库，仓库根据包装开出的 RF-COP05-01-01【入库单】办理成品入库手续；

5.1.3.2 成品出库，仓库依照商务课开出的 RF-COP04-02-03【出货计划表】，安排备料，打印 RF-COP05-01-02【出货单】出货；

5.1.3.3 客户财产入出库时必须单独列帐管理；

5.1.4 不合格品入库

5.1.4.1 客诉退货不合格品处理：仓库收到客户退货，放置不合格品区域，并及时通知品保部进行处理；

5.1.5 通知

5.1.2.1 登录 ERP 系统并录入数据；

5.1.2.2 原材料仓转移；

5.1.2.3 其它物品，通知申购部门领取并予以登记。

5.2 搬运

5.2.1 物料、半成品和成品的搬运工作由生产或仓库人员根据产品属性的不同，采用不同的搬运工具和搬运手段，确保搬运过程不损坏产品；

5.2.2 易燃易爆危险品(含危险化学品)的搬运，必须按照所给的操作说明，切勿违章作业；

5.2.3 搬运时如果有可能造成伤人事故时，应采取有效防护措施，同时防止产品在搬运时跌落损坏；

5.2.4 搬运时堆货高度不得超过 2.0m，以免物品压坏及跌落时产生危险；

5.2.5 搬运时禁止粗暴作业，任何物品都应轻拿轻放，不可乱抛及坐在货物上；

5.2.6 使用合适的运输工具，对使用的运输工具进行日常保养。

5.3 存储

5.3.1 存储环境要求

5.3.1.1 清洁、整洁、干燥、通风，避免暴晒、雨淋、高温、高湿，湿度不宜超过 RH70%，电子类、五金类产品湿度不得超过 RH70%，塑胶颗粒等湿度应控制在 RH50±5%、温度要求控制在 23±2℃进行管理并记录；

5.3.1.2 防腐蚀，应有相应的措施，尽量远离产生灰尘、盐雾、酸性、腐蚀性气体的区域；

5.3.1.3 防污染及防交叉污染，远离或区隔污染源，避免产品间在存储过程生产交叉污染；

5.3.1.4 无霉菌、无昆虫、无鼠害；

5.3.1.5 无规律性且节奏性强的振动（如声振）；

5.3.1.6 避开强电磁干扰、防雷电等；

5.3.1.7 防爆、防火；

5.3.2 物料的放置

5.3.2.1 仓库课需定期清理呆料、废料等不需要的物料；

5.3.2.2 所有物料必须规格包装，并注明型号、颜色、数量等；

5.3.2.3 所有物料在放置完成后需及时挂上 RF-SP06-01-01【物料卡】（注：类似亦可）；

5.3.3 防火要求

5.3.3.1 各种距离

5.3.3.2 上表带“*”者，应固定位置且用黄色标示清晰；

5.3.3.3 仓库内或其附近应备置消防设备以保安全；

5.3.4 高度限制及码堆要求

5.3.4.1 全公司统一垛高高度为 1.8m；

5.3.4.2 堆高以卡通箱标识的层数要求执行，但不得超过垛高限高；

5.3.4.3 原则：大不压小、重不压轻，应轻拿（提）轻放（卸）；

5.3.4.4 货架中层在放置物料时，需离最高处 20cm 左右；

5.3.4.5 货架最上层放置物料时，最高不能超出 1.0m；

5.3.4.6 所有物料的放置做到立体化、存储区域化、物料标识规范化；

5.3.5 危险化学品应以：

5.3.5.1 必须严格与其它物品分离贮存；

5.3.5.2 不同危险化学品应依自身特性采取不同的贮存方式，如：隔离贮存、隔开贮存、分离贮存；

5.3.5.3 禁忌物料(化学性质相抵触或灭火方法不同的化学物料)应执行前款 5.3.5.2；

5.3.6 任何产品或物品均不得直接放置于地面，必须垫于卡板或其它之上；

5.3.7 在货仓内的产品和物料都必须放于规定的位置，不许随处散落和乱放；

5.3.8 按产品和物料入库的时间先后，以及，按其种类及流动性等排列有序，放置于适当场所，出货(发料)时应先进先出；

5.3.9 仓库内产品或物料出仓（出货）时必须经授权人员批准，货仓人员根据已批准的单据进行出货；

5.3.10 仓库内顾客或外部供方提供的财产必须保存完好，如需委外时，须经过顾客或外部供方的同意；

5.3.11 仓库负责人定期检查货仓的储存条件、储存空间的利用，作出合适的调整和控制，同时还应注意仓内的防火、防潮、防盗等工作；

5.3.12 塑胶及化工类物料的存放期为一年的，超过一年的塑胶件和化工原料必须经过IQC 的评估，经评估符合要求时方能发出使用；

5.3.13 管理

5.3.13.1 仓管人员应定期与不定期相结合进行巡查；

5.3.13.2 仓库管理人员应严加注意原辅料之妥善保存，如有短缺提报主管做适当处理,发现异常应立即处置；

5.3.13.3 仓库贵重物品需与一般物品分开单独储存；

5.3.13.4 所有在库之物料，须立帐管制，实行帐、物一致之原则；

5.3.13.5 对仓库现场，按 6S 要求持续有效执行；

5.3.13.6 仓库人员当发现有超过保存期的物资，向仓库课课长报告；PMC 课根据生产情况通知品保部重检，品管检验后将结果反馈给仓库课；合格品重新入库，不合格品按 SP04-02《不合格品控制程序》处理；

5.3.13.7 定期检查

a 原材料：保存期限 2 年，

b 成品：保存期限 1 年，

c 自检查日期超出保存期限，由仓管人员统计后交品保部复检，检测合格，更换其合格标签；不合格时，按 SP04-02《不合格品控制程序》处理。

5.4 标识

5.4.1 执行 SP06-01《标识与可追溯性控制程序》。

5.5 包装

5.5.1 经品保部检验判定合格的产品方可包装；

5.5.2 所有产品的包装，必须根据客户订单要求进行包装，不得少放多放；

5.5.3 品保部必须检查包装是否正确，包装材料、标签及数量是否符合客户要求；

5.5.4 产品经检测和试验包装合格时，品质人员在外箱上贴“合格”贴纸或盖上“合格”章，办理入库手续；

5.5.5 包装要求

5.5.5.1 客户名称、批号、产品名称、型号规格、包装规格一致时，应：

5.5.5.2 封箱胶纸的宽度、长度、位置应保持一致，且，

5.5.5.3 应保证胶纸平直，无皱纹、无起脚、无二次封箱胶纸（或痕），

5.5.5.4 码放时（无论是入库、出货），均应：上下一致、四面同面，不得颠倒、随意码放，适当时，

5.5.5.5 应对码放好的产品进行拉伸缠绕保护膜。

5.6 产品或物料出入库

5.6.1 来货(主要指原材料、半成品)入库

5.6.1.1 原材料仓库管理员根据供方的 RF-COP05-01-02【出货单】、订购单、品保部RF-SP04-01-01【进料检验报告】办理入库手续；

5.6.1.2 作好入库记录；

5.6.1.3 不合格品放置于“不合格品区”，同时通知采购课或生产车间或 PMC 课退货；

5.6.1.4 在物料卡上注明来料品名、型号规格、数量及日期等；

5.6.1-补充；

5.6.1.5 仓管员依据各部门提交的 RF-COP04-02-02【生产指令排程表】或 RF-SP02-01-01【采购指令申购单】，

a 核对各供应商提交的 RF-COP05-01-02【出货单】，确认品名、规格、料号、订单及生产指令号是否正确，核实来料数量/重量、包装方式及物料标识，

b 无误时签单收货，并指示送货人将物料摆放于仓库的物料暂放区暂收；

5.6.1.6 仓管员在 2 小时内对所收物料开出 RF-SP04-01-01【进料检验报告】，交品保部 IQC进行进料检验；

a 品保部 IQC 在 4 小时内依据 RF-SP04-01-01【进料检验报告】对暂放区的物料进行检验标识(油漆在 24 小时内完成)，

b 合格则编制 RF-SP04-01-01【进料检验报告】将一联交仓管员收货做帐；

c 仓管员安排搬运工将检验合格的物料摆放于指定的区域，

d RF-COP05-01-02【出货单】连同 RF-COP05-01-01【入库单】由仓库交两联给采购，仓库存一份；

5.6.1.7 当生产部门有半成品、成品入仓时，

a 仓管员依据 PMC 课发出 RF-COP04-02-02【生产指令排程表】，核对生产部门提交 RF-COP05-01-01【入库单】上的品名、规格、料号、订单号及生产指令号是否正确，确认数量/重量、包装方式及产品标识，有无品保部 QA 检验“PASS”章，无误时签单收货，并指示将产品摆放于仓库的指定区域；

b 实物出入账；

5.6.1.8 油墨入库或非原材料入库，按有关规定执行；

5.6.2 成品入库

5.6.2.1 成品仓管理员根据品保部贴有 QA 合格的标签的成品进行点收入库；

5.6.2.2 成品仓管理员将产品放置于成品仓指定位置、摆放整齐；

5.6.3 物料（含半成品）发放（出库）

5.6.3.1 物料管理原则：所有物料发放（出库）必须遵循“FIFO”原则；

5.6.3.2 原材料管理员根据 PMC 课的 RF-COP05-01-01【领料单】发放物料；

5.6.3.3 【领料单】RF-COP05-01-01 一式四联，PMC 课、领料部门、原材料仓、会计各一；

5.6.3.4 若生产部门超损耗或遗失导致物料不够时，填写 RF-COP05-01-01【补料单】、获得 PMC 课批准后可领料，但，5.6.3.5 必须列明原因，以备后续追查责任；

5.6.3.5-补充；权责

a 公司内各车间补料由责任部门提出申请［申请时，应附上 RF-MP05-01-02【异常联络单】］并办理相关的手续[应经过总经理批准]；

b 客户端原因导致补货产生的补料，品保部提供【8D 报告】给 PMC 课，PMC依 RF-MP05-01-07【8D 报告】提出申请补料，程序参照前款 a 执行。

5.6.3.6 管理员将当天的出、入库物料登记于帐本上，并清楚地注明日期、数量及规格型号、单据、物料、帐本必须做到一致；

5.6.3.7 所有物料出入库单据分类整理好，月初做好上月结表交财务部；

5.6.4 危险化学品的管理

5.6.4.1 危险化学品的识别：本公司各部门所有易燃易爆、有腐蚀性及有毒的物资均为危险品，详见 MP02-07《危险源危害因素识别风险评价管理程序》进行识别和管理，执行 RF-MP02-07-01【危险源和职业病危害因素辨识与风险评价表】与RF-MP03-02-01【重要环境因素、重大危险源和职业病危害因素管理方案】；

5.6.4.2 危险化学品的存储：仓库应阴凉、通风，远离火种、热源，防治日光直射，库温应控制在 10-30℃，性质互相抵触的危险化学品不可摆放在同一区域，储区应备有泄漏应急处理设备和合适的收容材料及消防器材；

5.6.4.3 危险化学品仓的管理

a 设立专用仓库存放，由专人负责各种危险化学品的接收、发放管理，建立专门的危险化学品出入账；

b 库存危险化学品必须有明显的标签（名称、规格、数量、质量），无标签的危险化学品，一律不准入库；

c 危险化学品进出库时，应严格检查与验收并做好帐目登记工作，经常清点；每年对帐一次，做到帐物相符；

d 对储存的危险化学品应按 RF-MP02-09-02【化学品仓库检查记录】每周检查记录，防止变质、自燃或爆炸；

e 严禁在库房内吸烟、携带火柴、打火机入库，库内必须安装防爆灯；

f 危险化学品的收发及管理人员应进行教育培训，经考核合格后方可持证上岗；

g 执行 MP02-09《危险化学品控制程序》；

5.6.4.4 危险化学品的处理

a 各部门的危险化学品使用后，需将废桶、罐、瓶等容器及变质、废弃的危险化学品退回危险化学品仓；

b 危险化学品仓的仓管应对其分类摆放，当达到一定数量后提报总务课处理；

c 对于供应商可以回收的废弃危险化学品，由总务课通知供应商回收；

d 对于供应商不可以回收的废弃危险化学品，总务课负责寻找有回收化学品资格的回收商回收，并保留相关记录。

5.6.5 出库、出仓

5.6.5.1 成品出仓：仓管员按 RF-COP04-02-03【出货计划表】后查仓库存货情况，如无货或库存不足时，应及时通知仓库课课长处理；数量符合时，安排人员备货；

5.6.5.2 仓库安排人员将检验合格的成品装车，通知商务课打印 RF-COP05-01-02【出货单】安排送货员送货；仓管员将 RF-COP05-01-02【出货单】分发财务及相关部门，并填写实物出入账。

5.7 交付

5.7.1 按商务课提供的交货日期由 PMC 课安排具体出货日期与时间；

5.7.2 商务课办理成品出货的出库手续，装卸人员应严格按照商务课人员设计的装柜序列进行、不得：颠倒序列；

5.7.3 装货时注意产品的名称、规格、数量等是否相符；

5.7.4 装货完毕，商务课人员通知客户相关事宜；

5.7.5 客户收货时、商务课人员再次确认，并记录。

5.8 客户退货或外部供方财产管理

5.8.1 客户退货的接收，参照执行本文 5.1；

5.8.2 顾客或外部供方产品控制，参照执行 COP06-01《顾客或供方财产控制程序》。

5.9 盘点

5.9.1 本公司内原辅料、半成品、成品、及设备零配件等储存，每月至少进行一次月末例行盘存（由仓库课组织），每一年执行一次年终盘存（由财务部实施）；

5.9.2 盘存原则

5.9.2.1 盘存应在实地对实物逐一盘点，绝不可以账册记载数量为准；

5.9.2.2 盘存后发现账册记载与实际盘存数目有差异者，应追究仓管人员责任；

5.9.2.3 盘存后由仓管编制【盘点表】（格式临时由财务部指定），提交财务部；

5.9.3 季度盘点（由财务部确定是否进行）：

5.9.3.1 参照 5.9.3 执行；

5.9.3 年度盘点：

5.9.3.1 年度盘点为公司最高管理者组织，由财务部具体实施的一年一度的重要活动；

5.9.3.2 涉及公司的所有活动，如销售等的活动，故涉及人员较多，需财务部统一指挥和策划；

5.9.3.2 财务部设计【盘点表】同时制定盘点的原则、对参与盘点的人员（初盘、复盘）进行盘点前培训以及本次盘点的所有事宜；

5.9.3.3 盘点人员到指定现场进行实物的一一盘点，并记录于【盘点表】上，要求

a 字迹清晰、可辩、易读，

b 数、量准确，

c 数量与实物应具再现性，

d 在【盘点表】上签署盘点人员的姓名，并对盘点的结果真实性负责。

5.9.3.4 将【盘点表】结果上交财务部；

5.9.3.5 复盘人员按计划，到指定地点，携相关的初盘【盘点表】进行复盘（原则上为抽盘），复盘时

a 初盘人员和该区域责任人应在场，协助并确定复盘的结果，

b 复盘人员如发现不符【盘点表】应用红笔进行勘误，同时勘误处签名，初盘人员和区域责任人确认签名；

c 复盘人员将复盘结果上交财务部；

5.9.3.6 财务部原件留存，复印件交初盘人员进行电脑数据整理，并将电脑数据交财务部；

5.9.3.7 财务部汇总、分析、找出对策，上交公司最高层。

5.10 呆滞品的处理

5.10.1 对于存放仓库超过保存期限的物资，均为呆滞品；仓库课每半年最少一次将仓存的超过一年的物资，编制“呆滞品汇总表”，提报公司副总及董事处理；

5.10.2 品保部根据仓库课的“呆滞品汇总表”进行检验，对于合格的重新标识，对不合格的则按 SP04-02《不合格品控制程序》提报处理。

5.11 记录要求

5.11.1 必要的记录，确保防护有效实施。

6.相关文件

COP06-01 顾客或供方财产控制程序

MP02-07 危险源危害因素识别风险评价管理程序

MP02-09 危险化学品控制程序

SP04-02 不合格品控制程序

SP06-01 标识与可追溯性控制程序

7.记录

RF-COP04-02-02 生产指令/排程表

RF-COP04-02-03 出货计划表

RF-COP05-01-01 补料单

RF-COP05-01-01 领料单

RF-COP05-01-01 入库单

RF-COP05-01-01 退料单

RF-COP05-01-02 出货单

RF-MP02-07-01 危险源和职业病危害因素辨识与风险评价表

RF-MP02-09-02 化学品仓库检查记录

RF-MP03-02-01 重要环境因素、重大危险源和职业病危害因素管理方案

RF-SP02-01-01 采购指令申购单

RF-SP02-01-13 委外加工申请单

RF-SP04-01-01 进料检验报告

RF-SP06-01-01 物料卡

............试读结束............

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